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    1 引言

    數(shù)控車床是按照輸人的零件加工程序運(yùn)行工作的。零件的加工程序中，包括刀具和工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡、主軸的啟停、主軸轉(zhuǎn)數(shù)、吃刀深度、走刀量、刀具的自動(dòng)更換以及冷卻液的開關(guān)等，功能十分強(qiáng)大。但在CK6140-I經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床上鉆孔，仍然是在車床尾座上安裝鉆頭，通過轉(zhuǎn)動(dòng)尾座手輪進(jìn)行鉆孔的。因尾座沒有自動(dòng)進(jìn)給功能，所以操作者勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，而且鉆孔深度不易控制，在批量生產(chǎn)中尤為突出。
 
    現(xiàn)擬將鉆頭安裝在刀臺(tái)上，利用刀臺(tái)的自動(dòng)轉(zhuǎn)位和自動(dòng)進(jìn)給的功能完成鉆孔。
 
    2 鉆頭在刀臺(tái)上的安裝

    CK6140- f經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床的刀臺(tái)是4把刀具容量的自動(dòng)轉(zhuǎn)位刀臺(tái)。刀具在刀臺(tái)上的安裝與普通車床上的相同，也是通過螺幻將刀桿壓緊在刀臺(tái)上進(jìn)行安裝。
 
    為了安裝鉆頭，先制作一個(gè)鉆夾座，如圖1所示。鉆夾座通過螺釘被壓緊安裝在刀臺(tái)上，然后將鉆夾頭裝在鉆夾座的錐孔內(nèi)，最后將鉆頭夾緊在鉆夾頭內(nèi)即可。
 

 
          圖1 鉆夾座

    鉆夾座的A、B面為定位安裝面。A面距錐孔中心線尺寸為25mm，是刀臺(tái)安裝面到車床主軸中心線的中心高，同時(shí)保證錐孔中心線與A面的平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面內(nèi)的平行度);錐孔中心線與B面平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在水平面內(nèi)的平行度)。鉆頭在刀臺(tái)上安裝后，鉆頭與車床主軸在水平面內(nèi)的位置由車床的自動(dòng)對(duì)刀保證。5號(hào)莫氏錐孔與鉆夾頭的錐度相同。
 
    3 自動(dòng)鉆孔的應(yīng)用

    如圖2所示為依錐柯汽車真空助力器中的柱塞，原鉆孔工序?yàn)椋?BR>            

                  圖2 柱塞

    工序1：棒料夾于車床主軸卡盤上;車削零件左端全部尺寸達(dá)要求；切斷，保證長(zhǎng)度30.7mm,留余量0.3mm。

    工序2：工件調(diào)頭以f25.5mm臺(tái)肩左端面定位夾于車床主軸卡盤上;車右端面保證長(zhǎng)度30.7mm。

    工序3：手動(dòng)鉆孔f9.4mm，深為16.6 mm(鉆頭端部磨成f9.4 mm的球面)。

    工序4：仍以f25.5 mm臺(tái)肩左端面定位；用內(nèi)孔車刀鍵內(nèi)孔全部尺寸達(dá)要求；換外圓車刀車削f17.6 mm直徑達(dá)要求。

為了批量生產(chǎn)，需要對(duì)工件進(jìn)行批量手動(dòng)鉆孔，然后進(jìn)行工序4，這就增加了工件裝夾次數(shù)，降低了生產(chǎn)效率且加工精度難以保證。

    工藝改進(jìn)后工序

    工序1：與原工序1相同。

    工序2：定位與改進(jìn)前相同。用外圓車刀車右端面長(zhǎng)度尺寸;同一把車刀車f17.6 mm直徑;換鉆頭鉆f9.4mm孔，深16.6 mm;換內(nèi)孔車刀幢內(nèi)孔全部尺寸。

    從改進(jìn)前、后的工序安排可見，將工件原來的2、3、4道工序合為一道工序，減少了一次工件的裝夾工作。原來2、3、4三道工序用時(shí)4min，合為一道工序后用時(shí)2.5min，節(jié)約了1.5min，而且鉆孔的深度尺寸一致，質(zhì)量穩(wěn)定。

    4 結(jié)束語

    通過工藝改進(jìn)大大提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率，充分發(fā)揮了數(shù)控車床自動(dòng)加工的優(yōu)勢(shì)，不但可完成鉆孔的自動(dòng)加工，而且可通過更換刀具在車床上完成不同直徑的鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔的自動(dòng)加工，不用時(shí)可將鉆夾座從刀臺(tái)上取下，不影響其它刀具的安裝，在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床上完成了標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控車床的工作。