走進福州市新華源科技集團立華智紡項目生產車間，自動化設備嗡嗡作響，道道紡紗工序無縫銜接，車間只有寥寥數(shù)人巡視調試。“目前萬錠用工水平已降至12人以內，噸紗能耗降低35%，產品品質大幅提升。”新華源科技集團生產技術部常務副總經理劉顯煜說。
福建是紡織業(yè)大省，產業(yè)完整度高、產業(yè)鏈競爭力強。2022年，福建省紡織服裝產業(yè)實現(xiàn)營收8820億元，同比增長6.1%，體量升至全國第三。當前，推動產業(yè)走向數(shù)字化、智能化成為越來越多福建紡織企業(yè)的共識。劉顯煜告訴記者，新華源科技集團不斷探索將現(xiàn)代紡織技術與新一代人工智能技術深度融合，建成了生產智能化、信息數(shù)字化、管理可視化的智能紡紗工廠，自主研發(fā)的新一代短流程智能紡紗設備具有高速高產、工藝流程短、用工少、制成率高、毛羽少、紗線光潔、抗起毛起球性能好等特點。
石獅、晉江等紡織業(yè)高度發(fā)達地區(qū)正積極圍繞產業(yè)鏈部署創(chuàng)新鏈。2017年，石獅市引進石獅市中紡學服裝及配飾產業(yè)研究院、國家紡織面料館石獅館、中國紡織工業(yè)聯(lián)合會檢測中心（泉州）、中國紡織信息中心石獅分中心，圍繞“染整提升、面料研發(fā)、成衣設計”等關鍵環(huán)節(jié)，持續(xù)匯聚紡織行業(yè)高端人才，進一步補充完善紡織服裝產業(yè)鏈的委托檢測、技術咨詢、標準與檢測培訓、實驗室建設及規(guī)劃等服務環(huán)節(jié)，推動全鏈條協(xié)同創(chuàng)新。
在晉江市，華宇錚鎣集團2015年就開始數(shù)字化以及智能化改造，旗下華宇織造有限公司2022年獲得工信部制造業(yè)單項冠軍企業(yè)認證。華宇錚鎣集團執(zhí)行總裁蘇成喻表示，公司實現(xiàn)了高效生產模式，僅15人就可操作8000平方米生產車間，生產周期從30天縮短至15天，年產能達4萬多噸。
“智能制造，硬件設備是一部分，軟件驅動才是核心。”卡賓服飾（中國）有限公司公共關系部負責人林琳介紹，過去實體門店發(fā)現(xiàn)爆款商品，從加單到生產再返回門店至少要一兩個月。現(xiàn)在從前端的數(shù)據(jù)反饋到生產再鋪貨到店，只需7天至14天便可完成。
青創(chuàng)網創(chuàng)始人林伊莎認為，傳統(tǒng)行業(yè)謀求高質量發(fā)展繞不過轉型升級。轉型升級就需要立足產業(yè)鏈、服務供應鏈。通過供應鏈上下游數(shù)據(jù)的主動采集及分析，縮短產銷鏈，實現(xiàn)一手交易。節(jié)省商家的交易成本，是促進行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要實現(xiàn)路徑。
莆田市鞋企多達4000余家，2022年鞋服產業(yè)實現(xiàn)規(guī)模產值1460億元，是當?shù)刂еa業(yè)之一。作為莆田市鞋業(yè)協(xié)會會長單位，雙馳實業(yè)“鞋業(yè)大規(guī)模個性化定制”項目入選工信部工業(yè)互聯(lián)網平臺創(chuàng)新應用案例，開創(chuàng)了“量腳定鞋”的新商業(yè)模式。消費者站上雙馳與中國科學院共同研發(fā)的全球首臺“識足鳥”腳型足壓一體式采集分析儀，能在15秒內獲取54項足部特征數(shù)據(jù)，并給出針對性建議。消費者還可以在線進行顏色、圖案乃至簽名的個性定制，下單后成為“舒識”定制線上商城用戶。
訂單上傳云端，進入雙馳實業(yè)與中國電子團隊共同建成的全球首個滿足商用需求的鞋類定制智能工廠，系統(tǒng)根據(jù)消費者腳型分類，自動拆分工單，分派工序、機臺，驅動全流程生產，最快2小時完成制作，日峰值產能2400雙。雙馳實業(yè)股份有限公司董事長陳文彪介紹，“消費者先下單，工廠再生產”的生產模式，使產品品牌與服務附加值提升40%；同時，企業(yè)人力成本投入可以降低70%，材料損耗可以降低20%，產品不良率銳減60%。
來源：《經濟日報》
