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　　編者按：食品包裝存在缺陷的后果很嚴重，會導致召回整批的商業制品。即使在出錯率能控制在“千分之幾的范圍”內，零誤差檢測也占有明顯優勢。機器視覺系統幫助杜絕食品安全瑕疵。

　　食品包裝存在缺陷的后果很嚴重，會導致召回整批的商業制品。即使在出錯率能控制在“千分之幾的范圍”內，零誤差檢測也占有明顯優勢。在使用康耐視提供的In-Sight視覺系統之前，S?ntis J. G?ldi 公司的質量控制依賴于隨機產品抽樣檢測。盡管這種檢測方式能夠探測到生產區域的缺陷品，但每個缺陷產品的外觀是不可能完全相同的。這就是為什么這家位于瑞士的公司傾向于采用In-Sight相機進行最后質量檢查的原因。其視覺系統由同樣位于瑞士的機器人及定位系統以及視覺系統解決方案專業公司Credimex 公司安裝提供。Credimex是康耐視的系統集成商(specialist partner integrator network，PSI)之一。

　　S?ntis J. G?ldi 公司是一家采用多種加工方法的塑料包裝產品制造商，例如噴射模塑法、擠壓氣泡法、兩步PET氣泡法、薄膜擠出法和深拉制法。作為一家為食品行業提供具有氧氣阻隔性能(共聚物)的密封層薄膜的制造商，該公司還對其客戶的產品負責。作為世界上所有公司的代表，S?ntis J. G?ldi 公司為包裝肉和香腸生產多層薄膜。所使用的關鍵材料是聚丙烯。氧氣和香腸可以一起相處的時間很短暫，然后香腸的肉開始腐爛。這是為什么S?ntis J. G?ldi 公司通過這種密封層薄膜防止其塑料包裝物與氧氣接觸的原因之一。7層薄膜的擠壓很復雜，因此可能發生質量檢測的問題。康耐視的In-Sight相機有助于彌補質量檢測過程中的任何差錯。

　　In-Sight視覺系統正在探測到盒內不規則陰影的任何瑕疵

　　生產基于三個基本的生產階段：多層薄膜的擠壓、根據各自塑料包裝物形狀的深拉制法以及最后的印刷和包裝。在薄膜制造過程中出錯誤源只能在一定程度上予以排除。在擠出過程中，材料流水線中總是會發生凹陷，這反過來會引起燒焦。在一定情況下，燒焦的材料元件會在薄膜下形成氣泡，這在隨后的深拉過程中會導致材料爆裂。在深拉過程中也不能完全地排除出錯誤源。然后薄膜會顯示出無需的褶皺，導致過高的溫度環境或者錯誤的壓印，反過來造成一定區域上的材料變薄。

　　高速運轉的生產線

　　S?ntis J. G?ldi 公司的質量保證專家面臨如何避免孔洞和雜質從薄膜傳送到成品中的問題。要簡單地扔掉有瑕疵的薄膜的最大部分是不可能的。即使薄膜上的缺陷被標示出來，缺陷區域也必須從薄膜上切割掉。過量的材料消耗和時間損失的成本可能過高。這就是為什么開發一個不損害生產過程并且使用盡可能少的受損材料的解決方案的原因。缺陷的薄膜和無損的材料一起經過深拉系統和機器運行到膠版印刷區域。在膠版印刷之后，每分鐘多達260個產品沿著傳送帶運行到堆垛站點。系統出口處的In-Sight相機檢查塑料包裝物內部的堅固性、雜質和材料瑕疵。水平堆垛之前，在下面安裝有In-sight相機的玻璃平面上滑動，并有紅色LED燈照射在塑料包裝盒之上。In-Sight可以探測到盒內不規則陰影的任何瑕疵。太亮的區域表明材料厚度不足，太黑的區域指出材料雜質和褶皺。在數秒間便可識別出缺陷產品，并且按照壓縮空氣的方式進行分類。康耐視In-Sight相機向S?ntis的客戶提供關于錯誤類型和錯誤率的清楚結果，同時也保證了產品無誤。在當前的質量檢查中，現在可以探測到此前可能沒有注意到但現在使用視覺技術可以迅速地解決的錯誤。在新的錯誤圖案出現時，S?ntis可以拍下包裝盒的內部照片并且將圖形材料提交給Credimex。在Credimex編制新的應用軟件并且發送給S?ntis執行工作。這樣的簡單性和高效率使得成本節約性檢查系統得以執行，優化了產品質量，并且加強了該公司在持續改進方面的表現。

　　關于康耐視

　　康耐視公司設計、研發、生產及銷售機器視覺傳感器和視覺系統，讓機器也具備了“智能視覺”。康耐視視覺傳感器被廣泛的應用于自動化的生產和單個元件的質量保障管理。作為全球機器視覺行業的領先廠商，自從1981年公司成立以來，康耐視機器視覺系統的銷售量至今已超過了450,000套，累計收入逾25億美元。除位于美國馬薩諸塞州Natick郡的總部之外，康耐視也在北美、日本、歐洲、亞洲、及拉丁美洲設有地區辦事處。更多詳情，敬請登陸公司網站：http://www.cognex-china.com